客户概况
苏尔寿（Sulzer）1834年成立于瑞士，是全球领先的泵、涡轮机械和工业流体技术供应商。其大连工厂专注于高端泵体和液压精密铸造件，产品广泛应用于能源、化工和水处理领域。面对日益激烈的全球竞争，苏尔寿亟需突破传统铸造的效率瓶颈和设计局限。
2023年，苏尔寿大连工厂率先引入CreatBot D1000超大型工业3D打印机，用于PLA熔模铸造。经过一年的严格生产验证和设备出色的稳定性表现，其芬兰子公司（Sulzer Pumps Finland Oy）于2024年又推动采购了两台D1000HS设备，用于欧洲研发中心的快速迭代开发。
挑战
在精密泵体制造中，苏尔寿面临三大核心挑战：
效率滞后: 复杂泵壳的金属模具生产需要4-6周，延误客户交付
成本高企: 小批量模具成本占零件总成本40%以上
设计局限: 分体模具无法实现流道优化、中空减重、异形冷却通道等创新结构
"对于直径400mm的叶轮模具，传统方法需要拼接多个钢模，累积误差导致铸件废品率高达30%。" ——苏尔寿大连工厂生产总监
解决方案
1. 超大成型空间：行业稀缺资源
全球领先的1000×1000×1000mm³超大尺寸, 可一次性打印叶轮、蜗壳等超大熔模，尺寸精度达±0.2mm
确保铸件装配面无需二次加工
2. 极致可靠性：铸造车间的"钢铁战士"
通过1000小时MTBF（平均无故障时间）认证
苏尔寿大连工厂实战记录：
✓ 连续生产27天（648小时）无停机（更换耗材除外）
累计打印时间超过5000小时，关键零部件零更换
3. 全链路数字铸造
* CreatBot 3D打印泵体配件工艺
*硅砂/陶瓷熔模铸造 *高温合金浇铸 *后处理抛光 铸件合格率：98.6%
实施
第一阶段：大连工厂稳定性测试（2023-2024）
首台D1000承担核级泵体熔模铸造任务：
✓ 最大单件尺寸达900×850×600mm，创下行业纪录
✓ 与传统钢模相比：生产周期从42天缩短至10天，成本降低76%
第二阶段：欧洲研发中心颠覆性应用
芬兰团队利用D1000 HS实现了：
✓ 叶轮流体仿真-打印-测试闭环, 迭代速度提升5倍；全球首创中空冷却通道一体式叶轮，泵效率提升32%
影响
| 指标 | 传统工艺 | CreatBot方案 | 提升幅度 |
|---|---|---|---|
| 模具生产周期 | 35-48天 | 5-8天 | 80%↓ |
| 单套模具成本 | $12,000 | $1,800 | 87%↓ |
| 最大成型尺寸 | ≤500mm（分体） | 1000mm（整体） | 100%↑ |
| 铸件表面精度 | Ra12.5 | Ra6.3 | 50%↑ |
客户声音
"让我们对D1000HS印象最深刻的是它的稳定性——连续完成了九次超过200小时的马拉松式打印，尺寸偏差始终控制在±0.5mm以内，显著加速了定制化零件的生产效率。"
——苏尔寿大连工厂先进制造部经理
"欧洲团队曾对"中国制造"的可靠性持怀疑态度，但大连工厂5000小时的使用记录彻底改变了我们的看法。现在这两台设备是我们的战略资产。"
——芬兰苏尔寿研发中心技术总监
