FAL 公司模具制造工厂
本文详细介绍了葡萄牙领先的工业制造商 FAL（Fábrica de Armas de Leiria）如何通过引入 CreatBot D1000 HS 工业 3D 打印机，成功解决传统模具制造的三大核心痛点——交期长、成本高、设计自由度受限。案例显示，FAL 将复杂模具的交付周期从传统的 4 周缩短至 5 天，单件成本降低 82%，实现了此前无法制造的随形冷却水道，最终将注塑良率提升至 99%。本研究为制造业、特别是模具和精密铸造领域提供了可复制的数字化升级路径。
FAL 公司模具制造工厂
传统模具制造的困境
模具是工业生产中的"效率倍增器"，其效率直接决定了最终产品的开发速度、成本和质量。然而，以 CNC 减材制造为代表的传统模具工艺日益成为限制创新的瓶颈。
作为一家拥有悠久历史的精密制造企业，FAL 的模具部门深刻体会到以下挑战：
交期漫长：CNC 加工复杂模具耗时超过 200 小时，整体交付时间 3-4 周，无法满足市场对快速响应的需求。
生产成本高：小批量试验模具单件成本超过 5,000 欧元，材料浪费率高达 45%，严重压缩项目利润。
设计自由度受限：传统加工方法几乎无法制造满足最佳冷却效率的随形冷却水道，导致注塑周期延长、零件冷却不均匀、良率低。
FAL 公司传统木模制作和呋喃砂型成型工艺，工序复杂耗时
CreatBot D1000 HS 赋能快速模具制造
2025 年，FAL 决定拥抱增材制造（AM）技术，引入 CreatBot D1000 HS 大幅面工业 3D 打印机，应用于快速模具制造工艺。
数字化模型设计：工程师直接使用 3D 软件进行模具设计，自由集成随形冷却水道和轻量化拓扑结构。
一体化 3D 打印：使用 D1000 HS 及其高温材料（如 HTPA-CF）直接打印高精度、耐热模具模型。
快速铸造：基于 3D 打印模型进行砂型或熔模铸造，最终浇注钢水获得最终金属模具。
数字化模型设计
CreatBot D1000 HS 打印大型模具过程
基于 3D 打印模型的模具制作过程
为什么选择 CreatBot D1000 HS？
大成型空间（1000×1000×1000mm³）：可一体打印中型注塑模具，避免分体拼接，确保结构强度和精度。
高性能材料兼容性：支持 HTPA-CF 等高温工程材料，打印模具可直接用于 200°C 以下注塑环境，满足大多数塑料的试制和生产需求。
工业级精度（±0.2mm）：打印件表面质量高，大幅减少后续加工需求，真正实现"近净成形"。
效果分析：量化革命性提升
FAL 的实践数据充分证明了增材制造解决方案的优势。
1. 效率提升：时间就是竞争力
模具交付时间从 4 周大幅缩短至 5 天。D1000 HS 的连续打印能力和大尺寸构建能力使最复杂的模具也能在短时间内完成原型制作，实现了"速度革命"。
2. 成本控制：显著提升利润率
下表清晰对比了两种方案的直接成本：
| 项目 | 传统钢模 | D1000 HS 3D 打印模具 | 节省效果 |
|---|---|---|---|
单件成本 | 5,200 欧元 | 950 欧元 | 82%↓ |
试模次数 | 3-5 次 | 1-2 次 | 60%↓ |
材料浪费 | 45% | <5% | 90%↓ |
3. 性能突破：设计引领制造
随形冷却水道：3D 打印实现任意复杂形状的内部流道，最大化模具冷却效率，缩短注塑周期 30%，产品良率提升至 99%。
轻量化结构：通过拓扑优化，模具本身重量减少 50%，不仅节省材料，还提高了装卸效率，降低了操作人员劳动强度。
D1000 HS 打印的注塑模具，集成传统工艺无法制造的随形冷却水道
抛光和后处理过程
结论与展望
FAL 的成功案例是增材制造技术颠覆传统模具行业的缩影。CreatBot D1000 HS 并非简单替代 CNC，而是为模具制造开辟了一条全新的数字化路径。其核心价值在于：
conology.time
conology.threshold
conology.potential
未来，随着材料科学进一步发展和行业认知深化，增材制造在模具行业的渗透率将持续提升。
CreatBot 将继续致力于提供更高效、稳定、易用的工业 3D 打印解决方案，与全球制造商共同推动新一轮智能制造革命。
